磨削是指用磨料，磨具切除工(gōng)件上多餘材料的加工(gōng)方法，根據工(gōng)藝目的和要求不同，磨削加工(gōng)工(gōng)藝方法有多種形式，為了适應發展需要，磨削技術朝着精密，低粗糙度，高效，高速和自動磨削方向發展。

       那麼如何更好地提高磨削效率，降低産品的粗糙度呢？

　　1、選擇切削性能好的磨料和合理特性的砂輪。

　　采用切削性好的金剛石、立方氮化硼、白(bái)剛玉、綠碳化矽、氧化鋁砂、微晶剛玉和鉻剛玉等磨料。在滿足工(gōng)件表面粗糙度的情況下(xià)，盡量選用粗粒度的砂輪。采用自銳好、強度高的樹(shù)脂結合劑的砂輪，以保持砂輪的鋒利。選用适當硬度的砂輪，以減少修整砂輪的時間。采用組織疏松的砂輪，以有利于磨粒切人工(gōng)件，可增大(dà)磨削深度和進給量，而且還可以防止工(gōng)件燒傷和變形，特别是在磨削熱敏性大(dà)的材料和工(gōng)件時，具有良好的效果。

　　2、采用高強度砂輪進行高速磨削。

　　當砂輪速度提高以後，單位時間通過磨削區的磨粒數量大(dà)大(dà)增加，如果保持每顆磨粒的切削厚度與普通磨削一(yī)樣，其進給量可大(dà)大(dà)增加，而提高生(shēng)産效率。試驗證明，當砂輪速度從20m1/s提高到90m/s時，金屬切除率可提高10倍，砂輪耐用度可增加(100～1000)倍，法向磨削力可降低近80%，磨削單位體(tǐ)積金屬的時間可減小(xiǎo)90%。砂輪速度提高1倍，工(gōng)件表面粗糙度Ra可降低50%。

　　3、在機床允許的條件下(xià)，采用寬砂輪磨削。

　　此種磨削增大(dà)了同時參加磨削的砂輪面積，減小(xiǎo)工(gōng)作台縱向行程長度，或采用切入磨削，增加仿形修整砂輪後，還可進行成形磨削，其效率遠高于一(yī)般磨削。

　　4、采用強力磨削。

　　強力磨削是采用大(dà)功率驅動，加大(dà)磨削負荷，以獲得高金屬切除率為主要目的的高效率磨削方法。它包括大(dà)切深平面、外(wài)網磨削、立軸平面磨削和深切緩進給磨削。這種磨削，可以直接将毛坯磨削至成品，其金屬切除率可達180kg/h以上。

　　5、采用砂帶磨削。

　　由于砂帶的長度和寬度都比砂輪大(dà)得多，大(dà)量鋒利的磨粒同時參加切削，因而磨削效率高，磨除金屬量大(dà)，比一(yī)般的磨削效率高(5～20)倍，而且還不易産生(shēng)燒傷等磨削缺陷。

　　6、采用多砂輪磨削、組合砂輪磨削、電(diàn)解磨削和電(diàn)解砂輪磨削

　　也可成倍的提高磨削效率。

降低磨削工(gōng)件表面粗糙度有哪些措施?

　　磨削加産品的時侯，除磨床精度外(wài)，可以采用以下(xià)的措施來降低加工(gōng)表面粗糙度：

　　1、采用切削性能優良的金剛石、立方氮化硼和新的剛玉磨料。

　　2、在工(gōng)件表面粗糙度達不到要求時，采用較細粒度的砂輪。

　　如用w20～w10粒度樹(shù)脂結合劑加石墨填充劑的剛玉砂輪，經過合理修整，能達到鏡面磨削的粗糙度。采用46#～80#“硬度為K陶瓷結合劑的砂輪，在調整好機床和仔細平衡砂輪後，精細地修整砂輪，以使砂輪獲得良好的微刃性和微刃等高性，使用清潔的冷卻液，也能達到Ra (0.025～0.012)μm的粗糙度。

　　3、樹(shù)脂結合劑添加石墨填充劑。

　　樹(shù)這種結合劑和填充劑的砂輪，不僅具有彈性抛光作用，而且具有良好的潤滑作用，因而磨削表面粗糙度可達Ra(0.025～0.012)μm，适用于工(gōng)件的精磨。如采用石墨砂輪進行導電(diàn)磨削硬質合金、耐熱鋼等難加工(gōng)材料，不僅效率高、精磨度低，而且可避免燒傷。

　　4、在砂輪中(zhōng)浸入硬脂酸和油脂酸的混合物(wù)，

　　能在磨削過程中(zhōng)起潤滑和抛光作用，在濕磨的條件下(xià)，可降低工(gōng)件表面粗糙度。